早前据外媒报道，富士康计划在2月底前恢复其在中国大陆50%的生产，并计划3月份恢复其在中国大陆80%的生产。但复工情况并不乐观，据媒体消息称，截至2月23日，富士康郑州园区工人还不足3万人，不到用工高峰期的十分之一。
由于国际贸易之间的问题，富士康也在寻求着“工业互联网”的转型发展道路，在最新财报中显示，富士康的第一季度营业收入达到了801亿元，较2018年同比增长3.12亿元。随着国内市场竞争力的加强，富士康的业绩保持稳定增长，在2018年的时候，这只价值2712亿元的独角兽成功在A股上市。从做电子产品代工到成为全球最大的代工企业，世界上40%的消费电子产品都由该企业代工，这样的一个世界代工厂一直都处于外界舆论的中心。
为了召回员工完成订单，不造成更大的损失，富士康做了一些补救措施。2月15日，郑州富士康推出“防疫返岗激励奖”，激励对象为iDPBG郑州在职员工（不含阳光工场），每人奖励3000元。富士康深圳龙华和观澜厂区入职奖金从原本的3360元增加到了7110元。
甚至富士康还聘请了钟南山院士担当集团新冠肺炎防疫及复工总顾问，对富士康进行一系列顾问及指导。富士康如此的力度去激励员工返岗，在过往均不多见。当然这一切都是为了能够抱紧苹果的大腿，尽最大可能性交付新iPhone订单，将疫情对苹果新品的影响降到最低。但从当前的情况来看，富士康产能不足50%，这显然是满足不了iPhone的市场需求。台湾《工商时报》称富士康第一季度营收恐缩减约45％。
对于疫情对iPhone的影响，之前苹果方面也已经提到了。苹果在致投资者的声明中称，尽管其中国生产设施已经复工，但生产提速慢于预期，iPhone供应将受到限制，这将暂时影响公司全球营收。日前苹果股价也下跌6%，创去年以来最大单日跌幅。天风证券预计2020年一季度iPhone出货量将下降10%。
苹果全球供应链中的50%都在中国，富士康是苹果最为核心的组装商之一，目前全球有90%的iPhone都是出自富士康在内地郑州的工厂，富士康复工计划难产，让苹果公司今年的春季新品发布会也蒙上了一层阴影。
但据富士康方面最新公告来看，截至3月6日，富士康河南各厂区到岗总人数规模已达18万，复工复产率超过80%。目前，公司多数供应商复工复产率也达到80%以上，可以满足对郑州园区的正常供货。
富士康郑州科技园表示，自 2月10日复工复产后，富士康郑州园区目前复产率已超过80%，生产秩序已基本恢复正常，不会影响一些关键合作伙伴的生产供应。众所周知，目前全球有超过90%的iPhone都是富士康郑州厂区生产，这里复工率的高低对苹果这样的合作伙伴有着至关重要的影响，富士康紧急情况下的招人复工，好像将疫情的影响降到了最低，但和当初的机器换人的豪言壮语却背离已远。
机器换人之后
为了实现从“血汗工厂”到“工业互联网”转型，自2018年以来，富士康接连陷入裁员风波。2018年11月，有媒体报道富士康裁员34万名员工；2019年年初，网上又传出富士康削减5万名员工的消息。不仅是裁员，多地的富士康还取消了相关福利，比如取消班车接送。
早前“引进机器人”与“减员”就成为富士康的两大关键词。公开资料显示，富士康投入的机器人工人已经在郑州工厂、成都平板工厂、昆山和嘉善的计算机/外设工厂投入使用。比如在2016年5月，富士康将昆山工人数从11万减少到5万，直接换掉6万工人。
问题出在哪？
机器换人计划在标准化产品的生产中是可行的，所谓标准化产品即它的产品样式、规格与生产程序大致固定，比如说当下急缺的口罩等防护用品就是标准化产品，又或者说锅碗瓢盆等生活用品，它的样式与大小可以十几年不变，用户对这类产品的创新要求低，对品质要求高。因此，这类产品只要通过严谨的流水线设定，依赖机械臂进行简单的流水线操作既可以代替人工。
如果一个产品的生产程序与环节能够做到严谨与精密，那么产品的品质相对可以保证，这同样适用于机器换人。比如说，电视与汽车产品，这类电子产品，用户对它们的创新要求其实并不高，而对产品的品质与质量以及安全性要求高。这意味着产品的生产流程、工序与标准可以做到大致固定。
但是机器换人计划在用户对产品创新要求高、品质要求同样高的行业并不适用。智能手机行业就是如此。用户对智能手机这类产品，一方面是寄予了一定的产品创新预期，一方面对产品的品质要求颇高。那么这意味着它涉及的工序与产品制造流程特别复杂，对精细化操作要求高，简单的机械臂操作可能无法达到用户对产品不断创新的需求预期。
精度问题是机器换人面临的大问题。对于手机制造来说，手机精密的制造，核心组装部分即便一个螺丝扣稍有差池，可能就是严重的品控事故，这反而带来了更大的维护成本。精度不够使得机器换人后，质量并不尽如人意。曾有富士康上的管理层表示，iPhone上组装的螺丝，机器人很难保持这么高的精度，只要没对准，iPhone和机器人都将报废。这反而带来了更大的维护成本。目前富士康的机器人生产精度为0.05毫米，而苹果手机对生产精度的要求是0.02毫米。
同时，机器人工艺程序的缺乏也同样是一个问题。质检、排查等工作必须人工参与，机器无法替代。并且机器需要人工维护和修理，产生的经费也不容忽视。难用机器解决问题的富士康开始积极召回员工复工复产，但复工情况并不乐观。
此外是产品在投入上市之前，有一系列的验证与测试过程。新产品的验证、新材料和组件的导入测试、新产品的设计决策与关键规格确认，一方面依赖苹果与供货商之间的紧密合作，但同时，它更依赖熟练技术工人与研发技术人员对这一过程做严密的测试与验证，机器人无法代替这些必须要有人把关的关键步骤。
手机精密的制造，核心组装部分即便一个螺丝扣稍有差池，可能就是严重的品控事故。如果机器人生产出来的手机出现故障与安全问题，那对手机品牌将是重创。当年三星Note7燃损事件，对三星品牌的打击可想而知。
对产品的品质品控要求高之外，手机产品同样是一个对创新要求非常高的行业，就从手机屏幕来看，从过去5.3寸、6寸、6.5寸发展到7寸“巨屏”，从LCD屏幕到OLED屏幕，从曲面屏、全面屏到可折叠屏幕等，这一切都为了迎合用户对于手机形态创新的需求。
在过去的几年，富士康一手推动机器人普及，一手推动人员精简，但也因此削弱了自身应对这种突发疫情的快速应对能力，简单来说，大量员工裁减之后，它失去了应对黑天鹅事件的一种重要的反脆弱能力。
从手机行业来看，电子材料加工工艺、沉积和镀膜技术、复杂测试和组装能力，这些能力是需要人力来推动优化提升，去不断测试优化推动生产流程的优化，这也使得制造业的经验与创新理念得到沉淀与不断优化，这些是主导制造业话语权的关键能力，这也是带动高附加值电子产品制造业的发展，推动软硬件融合创新的关键。
因此，这次疫情可以让富士康反思，在机器人还无法完成人类的大多数工作时，它的机器换人战略是否真的能解决它的成本困局。从另一个层面来看，富士康机器人换人的速度与技术人才数量、质量的储备依然难成正比，这也是它当前在转型升级过程中面临的困境，也是整个制造业在转型过程中的困境。
这或许值得富士康好好反思，也值得机器人行业反思。