随着世界各国对能源需求不断增加，人们便把目光投向更广阔的海洋，数据统计，海洋中的大陆架和大陆坡蕴藏着约3000亿吨石油，足够人类使用几百年。这些石油分别分布在近海、浅海以及深海各个地区，目前全世界已有100多个国家和地区在近海进行油气勘探，40多个国家在海上油气田进行开采，而深海领域却没有几个国家可以涉足，因为深海需要专业的海洋设备支持。我国曾自主研制了蓝鲸一号与蓝鲸二号，其中蓝鲸二号可以勘探到海底15000多米，为中国油气田开发提供有力支撑。

此外，近日我国又一重大海洋设备也传来了好消息。2019年12月4号，由我国自主集成建造的世界最大吨位级海上浮式生产储卸油装置——P70成功下线，并在青岛顺利交付巴西业主。P70总长度超过300米，宽74米，甲板面积相当于三个标准足球场，最大排水量可达35万吨，堪比6艘中型航母，P70一经问世就引起世界各国高度关注，海上浮式生产储卸油装置也被人们称为海上石油工程。

传统海上石油平台一般是进行勘探开发工作，将抽上来的石油通过专用船舶运输到加工厂，经过加工后再出售给其他国家，而海上石油工程可以直接通过海底输油管线，接收海底油井的油气水混合物，然后将混合物直接在平台加工处理成合格的原油和天然气。此外它还可以进行含油污水处理、动力发电、供热等操作，属于综合性海上石油生产基地，可及人员居住与生产指挥于一体。

既然是全球最大的海上石油工程，P70的油气水生产处理能力则更强。据负责人介绍，P70一天可以生产15万桶原油，年产原油1700万吨，相当于4分之1个大庆油田。每天还可以处理600万立方米天然气，可极大提高石油钻探开发能力，目前这种海上石油工厂并不多。

数据统计，全球运营的海上石油工厂为210座，主要由韩国、新加坡、中国与巴西四大国生产，并销往全球各地。此次我国生产的P70就是交付给巴西，它将通过世界上承重力最大的半潜式运输船——先锋号运输，途径太平洋印度洋与大西洋，最终在巴西东南海域进行油田作业。

P70在建造中，打破多项技术封锁，并创造了多项世界纪录。该平台甲板上共分布着17个大型功能模块，最重的模块为2600吨，高25米，相当于7层楼高。要想把如此大的装置固定在甲板上，可并不是一件易事。与该模块相连的顶部有一个球形支座，这也是国内首次创新应用的一种连接模块与甲板之间的缓冲装置，安装平整度误差不能超过0.2毫米，难度极大，施工人员需要连续作业的48小时才能完成。剩余的16座装置将和这个最大的模块一起负责海底油气加工处理。

P70也是一个高集成海上油气加工厂。由于海上石油工程造价高昂，建造难度高，一直被誉为石油工业领域皇冠上的明珠。P70在18个月的建造集成过程中，共组织了近千人的项目团队，对该平台的技术难点进行攻关，共计完成190多项技术革新和工艺创新。此外，项目人员还应用了智能化进门管理系统，实现了海上石油平台的动态化规范化管理，整个平台钢材累积耗费4.5万吨，相当于3万辆小汽车的重要。铺设的电缆长度达到150万米，零件国产化率高达80%，直接带动国内100多家设备生产，产生如此高的国产率，在全球尚属首次。

负责建造该平台的海洋石油总工程师介绍说，P70的建造完工已经在国际上打出响亮名号，随着陆地能源减少，世界各国将大力进入海上油气田开发，这对中国船舶制造业将会是一个好机会，只要我们拥有技术与建造能力，未来将会有更多国际订单等着我们。

此外，P70比合同约定的建造工期整整提前了90天，创造了中国自主建造大型海上油气处理厂的速度新纪录，如果按照日产石油15万桶来估算，P70的提前交付将为巴西节省840万美元的成本。巴西的桑托斯盆地油田，再加上我国为其提供的全球最大海上石油加工平台直接将巴西推向南美第一产油国宝座。