原油（重油）制化学品的技术及其进展——I．原油蒸汽裂解技术

吴 青1,2

（1.中国海洋石油集团有限公司科技信息部；2.中海油分子工程与海洋油气资源高效利用实验室）

摘要：石油需求下降，油品消费峰值提前来临，但化工品需求旺盛的大格局下，产能已经严重过剩的炼油产业向化工转型已是必然趋势。原油制化学品（COTC）技术包括原油蒸汽裂解、催化裂解、DPC碱催化等。介绍了COTC已经工业化和研发中的各类技术的现状、发展趋势，并对COTC技术发展做了展望。本文为COTC的第一部分，介绍遵循热裂化反应自由基机理的原油蒸汽裂解技术的现状、进展以及蒸汽裂解技术与加氢、催化裂解等技术集成、耦合情况，重点分析、探讨了原油蒸汽裂解技术本身的核心问题解决方案，即如何处理原油中难气化的高沸点大分子化合物夹带，以避免裂解炉结焦的问题，归纳了相关技术并探讨了发展方向。

关键词：原油制化学品 原油蒸汽裂解技术 催化裂解技术 液相重油馏分 结焦

进入“十四五”的我国炼化行业，在新冠肺炎疫情防控常态化、中美贸易摩擦与科技战加剧等大背景以及我国经济面临国内、国际“双循环”和“碳达峰”“碳中和”的“双碳”愿景约束下，整个行业发展的大环境将面临深度调整，非化石类可再生新能源替代特别是交通电气化的迅猛发展，石油需求总量渐近峰值，预计“十四五”年均石油表观消费增速仅2.1%，远低于“十三五”期间年均5.7%的增速，“十四五”末石油表观消费量约为7.12亿吨。石油消费结构将发生较大变化，其中交通用油占比将从2020年的46%下降到2025年的45%左右，而化工用油的比例则将从同期的19%上升到24%左右[1]。炼化企业生产重心正在由“十三五”主要保障成品油需求和提升产品质量逐步向生产高端化工产品、化工新材料和更清洁的交通运输能源与高品质的Ⅲ/Ⅳ类润滑油基础油、环保及特色沥青、高端碳材料和石蜡等炼油特色产品并重方向发展，行业“油转化”“油产化”“油产特”特征明显并成为转型发展方向。

上述产业转型的技术解决方案业界说法较多，如被称为炼化一体化技术[2]、“减油增化”技术、炼油向化工转型技术[3-8]、全化学品型炼厂技术[9]、原油深度加工技术[10]以及原油最大化生产化工品技术和原油直接制化学品技术[11]等。本文从原油制化学品（Crude Oil to Chemicals，简称COTC）技术的现状出发，介绍原油蒸汽裂解技术的现状、进展以及蒸汽裂解技术与加氢、催化裂解等技术集成、耦合情况，重点分析、探讨了原油蒸汽裂解技术本身的核心问题解决方案，即如何处理原油中难气化的高沸点大分子化合物夹带，以避免裂解炉结焦的问题，归纳了相关技术并探讨了发展方向。

1、原油蒸汽裂解制烯烃技术

蒸汽裂解技术即热裂解过程属于自由基反应机理[12-13]，是当今世界乙烯工业处于绝对垄断地位的生产方法。原油蒸汽裂解制烯烃技术因可以绕开炼油环节，直接以原油为原料生产烯烃而备受瞩目，是目前热点技术与发展方向。

自上世纪七十年代ExxonMobil公司最早开展原油蒸汽裂解制烯烃的技术研究起，到2014年1月ExxonMobil在新加坡建成全球首套1 000 kt/a原油蒸汽裂解直接制乙烯的工业装置，该领域已经走过了四十多年的历史。除了ExxonMobil以外，过去几十年中，众多中外能源公司如Saudi Aramco公司、LyondellBasell公司、Lummus公司、Shell公司和中国石化等均开展了相应的研究。各家均首选轻质石蜡基原油，但如何处理原油中难以气化的重组分，特别是沸点超过520 ℃（或更高，如590 ℃）馏分中的胶质、沥青质等非挥发性液相物（以下简称液相物），使之避免在蒸汽裂解炉中沉积结焦、堵塞炉管、影响装置长周期运行与目标裂解产品收率与分布，是各家研究开发工作的重点，并因此而构成了各家技术的特色。如何在炼油厂利用成熟的催化裂解技术、加氢技术或其他技术对不进入蒸汽裂解炉转化的原油中的最重组分进行处理也构成了各家技术的特色。

1.1 ExxonMobil技术

ExxonMobil公司是原油蒸汽裂解制烯烃研究开发的先驱，也是迄今为止唯一以自有技术建成工业化示范装置的公司。该公司早期的原油蒸汽裂解工艺采用两个外置分馏塔和轻油、重油两套裂解炉，即将轻质石蜡基原油引入裂解炉的对流段预热，然后出对流段进入外置的第一蒸馏分离塔进行原油的轻重馏分分离，轻馏分即石脑油进入轻油裂解炉进行蒸汽裂解，重馏分与蒸汽混合进入重油裂解炉对流段换热后再进入第二蒸馏分离塔，进一步分离出沸点230~590 ℃重馏分与塔底油（渣油），重馏分进入重油裂解炉进行蒸汽裂解，渣油则经过汽提后作燃料油产品。轻油和重油裂解炉串联并在各自优化的操作条件下运行，乙烯产品收率高，且因有效利用了轻重两台裂解炉对流段的热量，整体能耗较低。

后来，ExxonMobil公司改进了上述工艺，形成了仅需一座闪蒸塔和一台裂解炉的新工艺：将原油先与稀释蒸汽混合，然后通过裂解炉对流段增设的闪蒸塔将原油分成轻重两个馏分（或称气态组分和液相组分），轻馏分（气态组分）再次预热后在裂解炉中就地进行蒸汽裂解，而重馏分（液相组分）则去炼油厂[14-15]进一步加工（如生产高黏度指数润滑油基础油），核心工艺流程示意见图1。

新工艺能有效脱除原油中的高沸点物质和各种无机盐或微粒，使得进入裂解炉对流段的原油完全汽化，从而避免对流段结焦堵塞[16-17]。具体做法是在闪蒸塔中采用垂直罐和直径小于该罐的圆柱形接收器等特殊设计设备以最大化增加气液接触面，从而保证最大化减少非挥发性液相物的夹带[17]14，并在操作上采取了新的控制方法，使进入闪蒸塔的物料温度相对恒定从而使得闪蒸塔出口汽液（蒸汽与液体）比例也同步保持相对恒定。在此基础上，再在原油中添加石脑油、加氢尾油、乙烷和丙烷等汽提介质[18]，改善其流动性并进一步提高汽化性能，这样就可以选择更高的裂解炉管温度，从而获得更高的烯烃收率。新工艺还考虑了裂解炉炉管在线烧焦技术[18]1。如果所选原油足够轻，没有593 ℃以上馏分即无塔底渣油，可不依托炼油厂。

以API°为42.7的超轻质石蜡基塔皮斯原油为原料，ExxonMobil公司2014年在新加坡裕廊岛建成并投产了全球首套1 000 kt/a原油直接制乙烯装置，其中关键设备闪蒸塔设计的塔顶气相组分占70%~75%，塔底重油占25%~30%。IHS研究认为，由于国际市场原油与石脑油价格走势呈正相关且两者之间的价差较平稳，因此在油价50美元/桶时，ExxonMobil原油蒸汽裂解制烯烃技术对比传统的石脑油蒸汽裂解技术，因原料价差在100美元/t左右而具备一定的成本优势[19]。

1.2 Saudi Aramco技术

Saudi Aramco是全球第二个宣布以自有技术准备建设COTC的公司。该公司2016年就与SABIC公司签署协议，采用API°为34的沙轻原油和自有的热COTC技术（Thermal Crude oil to Chemicals，简称TC2CTM），投资200亿美元在该国的延布建设一个规模为40万桶/d（20 Mt/a）、生产约9 Mt/a基本石化原料和Ⅲ类润滑油基础油（化学品收率为45%）的COTC综合体，并将于2025年开始运营[20]。

Saudi Aramco技术特色在于采取了原油预处理技术[21]与加氢处理技术[22-23]，以最大幅度减少原油中非挥发性组分对蒸汽裂解的影响。同时，还在蒸汽裂解炉的对流段与辐射段之间设有汽液（蒸汽与液体）分离设备以脱除非挥发性液体（液相物），确保进入辐射段物料不夹带液体从而保证炉管不结焦。

Saudi Aramco技术可分为TC2CTM技术和催化COTC（Catalytic Crude oil to Chemicals，简称CC2CTM）技术两类。其中，TC2CTM技术采用一体化的加氢处理、蒸汽裂解和焦化工艺直接加工原油，生产烯烃和芳烃石化产品以及石油焦，加工总流程示意见图2。Saudi Aramco以此技术为基础，与麦克德莫特（McDermott）的乙烯技术、雪佛龙鲁姆斯全球公司（CLG）的加氢处理技术共同组成了一个技术联盟与平台，后来又在这个平台上嫁接了美国Siluria Technologies公司的甲烷氧化偶联制乙烯技术以进一步提高乙烯收率[24-25]。

CC2CTM技术是在由Saudi Aramco技术公司与德希尼布福默诗（Technip FMC）、法国阿克森斯（Axens）组成的技术联盟平台上开发的，其技术核心在于对原油加氢处理后的重组分采用高苛刻度流化催化裂化（HS-FCCTM）技术加以催化转化。HS-FCCTM技术由沙特阿美与法赫德国王石油矿产大学、日本JXTG能源集团联合开发， Axens和Technip FMC公司同为HS-FCCTM技术专属授权商[26]。CC2CTM技术的全厂工艺总流程示意见图3。

1.3 中国石化技术

2021年8月，中国石化宣布在其下属的天津分公司建成并投产了轻质原油直接裂解技术侧线试验设施，工业试验表明主要技术指标均好于预期，COTC的收率约50%，为中国石化在新疆塔河石化建设百万吨级原油蒸汽裂解制乙烯成套技术开发和工程设计，建成COTC的工业示范装置奠定了基础[2]96,[27]。

中国石化原油蒸汽裂解制烯烃技术由中国石化工程建设有限公司、中国石化北京化工研究院（简称北化院）和南京天华化学工程有限公司等单位联合研发。通过对我国部分轻质原油和中质原油分别进行裂解评价试验，证实石蜡基轻质原油是最合适的裂解原料，且如果是采用现有蒸汽裂解炉技术，则任何原油均必须脱除重油后方可实现原油直接蒸汽裂解制烯烃，为此中国石化开发了扭曲片等强化技术，以使裂解炉的原油裂解运行周期控制在较为合理的范围内[2]95, [27]45。

北化院研究过不同原油直接蒸汽裂解制烯烃的效果，积累了原油性质影响的较多经验，并提出了原油直接蒸汽裂解制烯烃技术[18]3，如适合重质原料和不饱和原料烯烃裂解技术、宽馏分油品裂解技术和重质油品裂解技术。

北化院以脱盐脱水处理后的中质原油（终馏点大于653 ℃）为原料，考察了直接蒸汽裂解性能，证实部分原料汽化困难，结焦严重，短时间即造成炉管堵塞，低碳烯烃收率较低。而以脱除了520 ℃以上组分后的轻组分为原料进行原油蒸汽裂解试验，原料汽化明显改善、结焦得以缓解，三烯收率可达到44.31%。因此，脱除液相物即“脱重”确实是关键技术。

1.4 其他研发中的原油蒸汽裂解技术

（1）LyondellBasell技术

LyondellBasell公司原油蒸汽裂解技术沿用原油轻重分离的主流思想与流程，重点研究原油如何汽化与分离脱除重组分。原油经裂解炉对流段预热后进入特殊设计的汽化装置[18]3进行气液分离，汽化过程包括两个区：汽化一区采用离心分离、旋风分离等常规气液分离设备，汽化二区重点解决原油重质部分的蒸发分离，保证汽液接触与液体分布，因此带有液体分布设备，如多孔板的汽化塔或带有填料或塔板的汽化塔等。汽化产物即气相组分就地进入裂解炉进行蒸汽裂解，液体馏分则去进一步处理。

LyondellBasell公司提出了液相产物加氢处理工艺并与原油汽化、蒸汽裂解工艺耦合，加氢后的液体产物直接返回汽化单元，而加氢后的气相产物则并入裂解装置烯烃分离单元。为更好地处理原油重组分、进一步减少非挥发性液相物，LyondellBasell公司还提出了采用焦化或者催化裂化对原油进行预处理的方法，但还没有工业化方面的信息。

（2）Shell技术

Shell公司原油蒸汽裂解制烯烃技术工艺流程同上，最大特点在于Shell采用缓和热解（热裂化）技术来消除非挥发性液相物的影响[18]2。

经裂解炉对流段预热后的原油进入气液分离单元，气相产物返回对流段就地进行蒸汽裂解，而塔底液体则去缓和热裂解塔裂解，热解后的气相产物返回辐射段进一步高温裂解，塔底液相产物作为沥青产品出装置。

Shell描述了专利设计的气液分离器更多细节，以保证能够很好地脱除夹带的非挥发性液相物，也提出了采用多个气液分离塔组合以将原油分成不同馏分，并匹配单独的辐射管组进行馏分细分的原油蒸汽裂解工艺。不过如此复杂的组合将很难工业化。

（3）Lummus技术

Lummus公司原油蒸汽裂解制烯烃技术的特点在于如何有效阻止汽化原料中的液体夹带[18]2。气液分离方面用了两套（级）分离器，第一套气液分离器是常规的闪蒸手段，而第二套分离器称为HOPS系统即专利的重质油加工系统。HOPS系统内设有装或不装填料的分布器，其分离的理论塔板数为2~10。

经过两套（级）气液分离后，气相中液体夹带量极小，因此能大幅减少蒸汽裂解时的结焦。Lummus技术将第二气液分离器的液相产物和乙烯裂解焦油合并，作为燃料油出厂。Lummus还曾提出过原油先加氢预处理、再气液分离的流程与技术，也提出过扩大原料范围、增加工艺灵活性等技术。

（4）其他

Dow化学公司与千代田化工建设株式会社、富士石油株式会社合作，采用间歇式绝热反应器实现原油裂解制烯烃目的。其中部分原油用作燃料，原油燃烧产生的热量加热原油达到高温并发生热裂解而生成低碳烯烃[2]95。中国科学院广州地球化学研究所也采用同样方式进行了探索。这种方式能解决原油裂解过程中流动性差、汽化困难、易结焦等问题，但间歇式反应器效率低，原油利用率也较低。

2、集成（耦合）技术

本文所说的集成或耦合技术包含以下3方面：①围绕原油蒸汽裂解技术，与改善原料性质、轻重馏分分离、重馏分处理等相关技术组合的技术；②利用现有蒸汽裂解与炼油成熟技术，实现原油最大化生产化学品（烯烃+芳烃）的技术组合；③以最大化生产低碳烯烃为目的的蒸汽裂解技术与催化裂解技术的集成。其中第一方面已在前面介绍了，下面简单介绍其余两方面技术。

2.1 蒸汽裂解技术与加氢类技术的集成组合

对原油切割分离的各种馏分（或二次加工组分）分别利用成熟可靠的石脑油、轻烃蒸汽裂解技术和加氢裂化、连续重整等炼油技术进行加工，形成技术集群实现原油最大化生产低碳烯烃和芳烃BTX，特别是PX（对二甲苯）的目的。本集成技术群中最核心的转化工艺是加氢类技术，最终的目标产物包括芳烃尤其是PX和低碳烯烃，因此这类技术也称为原油最大化生产化学品的集成技术[5]4402。

（1）恒力石化和浙江石化模式

饱和轻烃（乙烷、丙烷、丁烷）和富含链烷烃的轻石脑油、芳烃抽余油是优质的乙烯裂解原料。通过配置溶剂脱沥青、渣油沸腾床加氢等技术，为蜡油加氢裂化装置提供原料并按照轻油型运营，再配置柴油加氢裂化装置，炼油厂可以为连续重整装置最大化提供优质重石脑油以生产BTX类芳烃。图4、图5分别是这一领域典型代表的大连恒力石化和浙江石化（二期）20 Mt/a炼油核心加工装置配置的示意[5]4402。

上述两家企业为达到最大化生产化学品（芳烃、乙烯料）目的，几乎所有馏分均进行加氢，且规模巨大，为此不得不配置规模巨大的煤制氢等配套装置，项目总投资大、成本高昂，且二氧化碳排放量也巨大。

采用以上思路建成的恒力石化和浙江石化（一期、二期），其每条生产线规模均为20 Mt/a，包括乙烯料在内的化学品收率分别为33.6%（恒力石化，含醋酸、硫磺），35.7%（浙江石化一期，含丙烷、硫磺）和50.9%（浙江石化二期，含丙烷、硫磺）。

恒力石化、浙江石化的成功投产，也启发了中外炼化行业工程公司在总流程方面的持续优化研究，纷纷推出结合各自专有技术的COTC技术构思与总流程。

（2） UOP的未来炼油厂与深度原油加工技术

鉴于传统汽煤柴等燃料与烯烃芳烃化工品之间的价值差异，UOP公司检视了其所拥有的各类技术，通过研究某企业23.80 Mt/a阿拉伯轻质原油加工案例，整合形成了其未来炼油厂（零燃料）、原油深度加工技术的工艺总流程方案[10]8。基础方案配置为转化减压渣油的延迟焦化装置、转化减压蜡油的加氢裂化装置、柴油精制装置、石脑油连续重整芳烃联合装置、轻烃与石脑油蒸汽裂解装置（均1套）。该厂产品包括63%的燃料产品和25%的化学品。在此基础上，提出了4个替代方案：方案1，用UOP UniflexTMMCTM替代渣油延迟焦化；方案2，用UOP UnicrackingTM替代蜡油加氢裂化多产石脑油；方案3，用UOP UnicrackingTM替代柴油加氢精制继续多产石脑油；方案4，整合UOP甲苯甲醇烷基化技术，更大幅度生产PX。表1为基础方案与替代方案的比较。图6为未来炼油厂（零燃料）的工艺流程示意。

原油的深度加工技术主要是指采用UOP公司的UniflexTMMCTM技术实现渣油最大化轻质化目的。UOP公司还提出了进一步整合其丙烷脱氢的UOP C3 OleflexTM技术、UOP MaxEneTM吸附分离技术，进一步优化蒸汽裂解原料，实现原油最大化制化学品目的。

（3）FLUOR公司的方案

美国FLUOR公司研究了原油全转化燃料型炼厂、油化一体化、原油制烯烃以及全化学品炼油厂等4种技术路线下的化学品收率及其技术经济效果。图7为总流程构想示意，表2为4种技术路线的技术经济分析。由表2可见，化工型炼油厂所产乙烯成本及其盈利（毛利）具有明显优势，而且，原油转化生成的化学品产率越高，油价波动对炼厂盈利能力的影响越小。因此，“减油增化”、炼油向化工转型具有经济方面的内生驱动力。

（4）CLG的COTC技术构想

图8为CLG公司的COTC技术构想流程的示意。CLG公司拥有渣油沸腾床加氢LC-FiningTM技术，该技术转化渣油会有30%的未转化油，适合与延迟焦化装置形成联合装置。蜡油加氢裂化技术也是CLG的看家技术，可以部分或全部将VGO转化为高价值的石脑油。

2.2 蒸汽裂解与催化裂解技术耦合技术

经过多年实践，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院（简称石科院）成功开发了系列催化裂解家族技术：以石蜡基蜡油为原料多产丙烯的催化裂解(DCC)技术和以大庆原油为原料最大量生产乙烯和丙烯的催化热裂解(CPP)技术以及多产化工原料的催化丙烯(SHMP)技术等。孙丽丽[2]97提出了基于原油蒸汽裂解技术和重油催化裂解技术集成的思路，见图9。

由于蒸汽裂解与重油催化裂解分别遵循自由基反应机理和正碳离子反应机理，即两者技术原理不同，必须深入研究各种原油的加工特性并紧密关联炼化一体化全加工路线的“物流、能流、信息流”[2]97。研究开发了轻重不同原油闪蒸过程气相脱液与控制夹带、原油加氢改质等预处理技术，最终实现“较轻气相组分蒸汽裂解-较重液相组分催化裂解”的耦合工艺，并达到50%的化学品收率。新工艺最终生成约10%的裂解重油，可通过渣油加氢或延迟焦化处理。

以假设新建炼化一体化企业进行案例研究，乙烯规模1.50 Mt/a原料自给，选择API°为45的低硫石蜡基的沙特轻质原油、沙特超轻质原油及其混合原油3种原油直接裂解制烯烃，形成3个方案，即单独原油的方案1和2采取“原油蒸汽裂解-渣油加氢-重油催化裂解”流程，混合原油的方案3采取“常减压蒸馏-渣油加氢-催化裂化-加氢裂化”流程，以方案3作基准，用作对比。结果表明，方案1和2的投资分别为基准方案的73%和50%，但收益率由高到低为方案2、方案3、方案1。

同时,对如何对现有炼油企业实施改造、“嵌入”轻油蒸汽裂解技术进行了案例研究，发现相较于传统的炼化一体化概念，通过“原油蒸汽裂解-蜡油加氢-重油催化裂解”的集成耦合方法，“减油增化”效果更好，且内部收益率也较高。

3、原油蒸汽裂解技术发展趋势

原油不经过炼油过程，直接蒸汽裂解生产乙烯、丙烯、丁二烯等低碳烯烃，具有流程短、原油利用率高的显著特点，有望较大幅度降低低碳烯烃生产成本，如上文介绍的ExxonMobil公司的原油生产低碳烯烃工艺相比石脑油裂解制烯烃原料成本可节100~200美元/t乙烯，因此本技术的吸引力较大。但是，迄今为止也只有ExxonMobil公司建成了全球首套工业化装置，Saudi Aramco/SABIC公司虽2016年就披露了其首套COTC工业示范装置建设计划，但实际投产实践仍较遥远。最近，ExxonMobil公司惠州乙烯项目据说也不提原油直接蒸汽裂解制乙烯了。究其原因，能直接用于蒸汽裂解制烯烃的原油必须是超轻质的石蜡基原油，原油资源具有特殊性与稀缺性为主要原因之一。虽说理论上其他原油也可以实现直接蒸汽裂解转化，但为了控制液相重组分（液相物）的夹带或将之改质，增加的投资与运行费用导致整体技术经济表现下降或不利，影响了技术的工业化进程，但也指明了技术发展方向。

科学研究与工业实践均表明，遵循自由基反应机理的高温蒸汽裂解技术，原料结焦是必然发生、无法避免的，同时，原料越重结焦越快、越严重。即使是轻质、超轻质原油也存在高沸点（如大于520 ℃）液相物，只是数量多少而已，这些液相物难挥发、以液相形式存在，一旦被气相轻组分夹带进入裂解炉，就一定会导致结焦堵塞炉管、影响乙烯收率和装置长周期运行。因此，根据处理原油中难挥发的液相物的思路与方法的不同，原油蒸汽裂解制烯烃技术可以分为以下两种。

（1）减少气相夹带液体方面的技术

原油分离成轻重组分可以采用闪蒸、旋风分离、蒸馏等方法。为了保证气相组分不夹带液相物，可以采用特殊设备、温度控制等技术。ExxonMobil、中国石化以及Lyondellbasell，Shell，Lummus等公司均各自有这方面的专有技术。

（2）液相物改质处理技术

液相物相对分子质量大、难以汽化，可以考虑采取加氢（裂化或精制处理）、溶剂脱沥青、焦化（包括缓和热裂化、减黏）、催化裂化、芳烃抽提等方法，或改质（变成可汽化物）或脱除或转化，以消除液相物的影响。这方面，Saudi Aramco、中国石化以及Lyondellbasell，Shell等均有研究心得。

因此，先进可靠且经济合理的解决液相物问题的技术与蒸汽裂解技术的组合、集成或耦合，是原油蒸汽裂解制烯烃技术的发展方向。

4、小结

汽柴油消费峰值提前来临，炼油产能与成品油双双过剩，但化工品需求却持续旺盛，引发了行业对原油制化学品的极大兴趣与热情。ExxonMobil在原油蒸汽裂解制百万吨级乙烯的工业化以及恒力石化与浙江石化千万吨级原油最大化制化学品的工业化实践，启发、引发了各石油巨头、技术研发与工程公司纷纷加大原油制化学品技术方面的研究开发与产业化应用步伐。

蒸汽裂解技术属于自由基反应机理。原油蒸汽裂解制烯烃技术可以“绕开”传统的炼油过程，大幅降低炼油装置投资和生产运营成本，从而节约乙烯原料成本，因此技术“诱惑力”较大。现有原油直接蒸汽裂解制烯烃技术还只适合API°在45左右的低硫石蜡基原油。一旦原油中不易汽化的液相物组分引起裂解炉管结焦难题能被攻克，原料可选范围必将进一步扩大。而如何解决液相物的夹带或对此进行改质、脱除或转化，将催生各类组合、集成或耦合技术的出现，并促进催化材料、反应工程、分离工程的技术进步。原油直接蒸汽裂解制烯烃技术及其与其他技术集成、耦合的成功工业化，也将改变炼油与石化两个产业各自的运营模式，推动炼油与石化产业的深度融合，促进炼化产业高质量发展。

第一作者简介：吴青，正高级工程师，工学博士，中国海洋石油集团有限公司科技信息部总工程师，本刊指导委员会委员。